Vormtechnologie van hydraulische pers

Voordelen
Vergeleken met het traditionele stempelproces heeft het hydroformingproces duidelijke technische en economische voordelen in het verminderen van gewicht, het verminderen van het aantal onderdelen en mallen, het verbeteren van de stijfheid en sterkte en het verlagen van productiekosten. Het wordt steeds vaker gebruikt in de industriële sector, met name in de automobielindustrie.
In de automobielindustrie, luchtvaart, ruimtevaart en andere sectoren is het verminderen van het gewicht van de structuur om energie te besparen tijdens de werking een langetermijndoelstelling die door mensen wordt nagestreefd en een van de trends in de ontwikkeling van geavanceerde productietechnologie. Hydroforming is een geavanceerde productietechnologie voor het bereiken van lichtgewicht structuren.
Hydroforming wordt ook wel "intern hogedrukvormen" genoemd. Het basisprincipe is om de pijp als de blank te gebruiken, ultrahoge druk vloeistof in de pijp aan te brengen en axiale stuwkracht op beide uiteinden van de pijpblank toe te passen om het materiaal te vullen. Onder de gezamenlijke werking van de twee externe krachten ondergaat het pijpblankmateriaal plastische vervorming en past het uiteindelijk bij de binnenwand van de matrijsholte om een ​​hol onderdeel te verkrijgen waarvan de vorm en precisie voldoen aan de technische vereisten.
Voordelen
Voor holle variabele sectie structurele onderdelen is het traditionele productieproces om eerst twee halve stukken te stempelen en te vormen en ze vervolgens tot een geheel te lassen, terwijl hydroforming holle structurele onderdelen met veranderingen langs de dwarsdoorsnede van het onderdeel in één keer kan vormen. Vergeleken met stempel- en lasprocessen hebben hydraulische vormtechnologie en -processen de volgende belangrijkste voordelen:
1. Verminder gewicht en bespaar materiaal. Voor typische onderdelen zoals automotorbeugels en radiatorbeugels zijn hydraulische vormdelen 20% tot 40% lichter dan stempeldelen; voor holle getrapte asdelen kan het gewicht met 40% tot 50% worden verminderd.
2. Verminder het aantal onderdelen en mallen en verlaag de malkosten. Hydrogevormde onderdelen vereisen doorgaans slechts één set mallen, terwijl stansonderdelen meestal meerdere sets mallen vereisen. Het aantal hydraulisch gevormde motorbeugelonderdelen wordt teruggebracht van 6 naar 1 en het aantal radiatorbeugelonderdelen wordt teruggebracht van 17 naar 10.
3. Het kan de hoeveelheid lassen voor daaropvolgende bewerking en montage verminderen. Als we de radiatorbeugel als voorbeeld nemen, wordt het warmteafvoergebied met 43% vergroot, wordt het aantal laspunten teruggebracht van 174 naar 20, wordt het aantal processen teruggebracht van 13 naar 6 en wordt de productiviteit met 66% verhoogd.
4. Verbeter de sterkte en stijfheid, met name de vermoeiingssterkte. Zo kan de stijfheid van de hydraulisch gevormde radiatorbeugel met 39% in de verticale richting en met 50% in de horizontale richting worden verhoogd.
5. Verminder productiekosten. Volgens de statistische analyse van onderdelen die gehydroformeerd zijn, zijn de productiekosten van gehydroformeerde onderdelen gemiddeld 15% tot 20% lager dan die van gestanste onderdelen, en de matrijskosten worden met 20% tot 30% verlaagd.